096 548 69 29
044 229 53 86Задача по замене направляющих втулок клапанов и их седел — комплексный процесс со многими тонкостями и хитростями, в котором важно знать порядок и «подводные камни».
Если головки двигателя целы, а седла клапанов истерлись, процедура ремонта выглядит следующим образом.
Выпрессовка износившихся втулок
Выпрессовка, то есть извлечение, старых втулок может проводиться разными способами. Но чаще всего применяется ударный. Чтобы избежать повреждений головки двигателя, перед выпрессовкой на втулку надевается оправка из латуни или бронзы. Она должна быть ступенчатой: по меньшему диаметру на глубину 30-40 мм с небольшим люфтом входить во втулку, а по большому — без усилий проходить в посадочное гнездо. Оправка одевается со стороны седла. Если на втулке имеется поясок для посадки маслосъемного колпачка, оправка не должна касаться его, иначе при запрессовке втулка будет испорчена.
Если имеем дело со втулками из бронзы, все относительно просто, их извлечение не потребует дополнительных действий, так как они установлены с небольшим натягом. Если втулки из более твердых металлов — головку рекомендуется нагреть до 150°С, что снизит имеющийся существенный натяг и облегчит выпрессовку. Для нагревания очень удобно использовать электрическую печь, но при ее отсутствии подойдет и обычная электроплитка.
Если втулка слишком плотно засела в гнезде и не поддается ни одному способу извлечения, придется прибегнуть к высверливанию. Здесь нужен как минимум обычный сверлильный станок — ручная электродрель категорически не рекомендуется: с ней не избежать перекосов и повреждений посадочного гнезда. Втулку безопаснее высверливать не до конца, оставьте около 1 мм, такую деталь уже удастся выбить, и так вы избежите риска ненужных повреждений гнезда.
Предварительное измерение натяга
Неважно, в двигателе какой конфигурации и какого производителя необходимо заменить втулки, существует верное для всех случаев правило: запрессовка новой детали абсолютно недопустима до тех пор, пока неизвестен ее фактический натяг. Чтобы его определить, необходимо провести точные измерения диаметров посадочного гнезда и новой втулки. Диаметр втулки должен превышать диаметр гнезда на 0,03-0,05 мм — эта величина и есть натяг.
Если гнездо слишком маленькое, его придется увеличить. Это достигается так же посредствам высверливания на станке, и только на станке, чтобы не было перекосов.
Стенки гнезда, которое уже использовалось, слегка деформированы, в отличие от новых деталей, его поверхность шероховатее. Поэтому при замене износившейся втулки, желательно добиться большого натяга, но важно не перестараться.
Запрессовка
Непосредственно перед запрессовкой необходимо достичь разности температур деталей: втулку остудить, головку нагреть до 150°С. Некоторые мастера-мотористы пренебрегают этим и проводят «холодную» запрессовку, не меняя температуру деталей. Это технически не правильно и опасно повышенным износом: алюминий гнёзд клапанов деформируется при чрезмерном натяге, что приводит к уменьшению реального натяга рабочей детали. В процессе эксплуатации посадка неизбежно ослабевает, и клапан такой втулки обязательно начнет перегреваться, так как отвод тепла в нем нарушен. При дальнейшей работе втулка начнет ерзать туда-сюда внутри гнезда, что приведет к повреждениям. Итогом запрессовки «в холодную» станет необходимость нового ремонта, более трудоемкого, чем предыдущий.
После всех предварительных приготовлений сама запрессовка проводится очень быстро — в два-три удара молотком по оправке.
Калибровка
После запрессовки деталям необходимо дать остыть, а затем приступать к их калибровке. Для этого используются специальные развёртки. Лучше всего использовать алмазные развертки, они прослужат долго, все это время обеспечивая одинаковый размер отверстия. Развертки из инструментальной стали не так долговечны, как правило, их можно применить только к одной-двум деталям, прежде чем наступит износ.
После калибровки важно проверить зазоры клапанов втулок. Стремиться к минимальному люфту здесь не стоит. Особенно это верно для выпускных клапанов: при слишком маленьком промежутке они могут заклинивать в процессе эксплуатации. Но и слишком большие зазоры — это плохо. Они должны составлять 0,03-0,04 мм для выпускных клапанов и 0,02-0,04 мм для впускных.
Ремонт седла клапана
Если седло истерлось, оно нуждается в ремонте. Главные задачи здесь: соосность фаски и отверстия во втулке и моделирование правильного профиля седла. Правильную форму седла можно определить, опираясь на рекомендации изготовителя для каждой конкретной модели двигателя.
Для этой работы подойдут разные инструменты. Но чаще всего используются ручные угловые фрезы с углом при вершине в 30°, 40° или 60° и жёстким креплением на пилоте (направляющем стержне). Материал фрезы большого значения не имеет — она может быть и из инструментальной стали, и с твердосплавными пластинами.
Главный минус фрезы — зазор пилота, что становится особенно значимо при износе детали, даже не большом. Наличие такого зазора существенно усложняет достижение соосности.
Профиль седла клапана представляет собой три фаски: уплотнительную и две примыкающие к ней. Здесь так же важно знать рекомендации производителя автомобиля, но существуют и общие моменты. В большинстве случаев уплотнительная фаска в ширину около 1,5 мм и расположена под углом в 45°. Примыкающие же — под углом в 30° и 60°. Хотя иногда встречаются и более сложные профили.
Притирка
Завершающий этап ремонта — притирка клапанов. Это не столько часть обработки, сколько контроль качества проведенной работы.
Если ремонт выполнял профессиональный мастер, давно набивший руку, эта процедура почти не нужна. Если обработка была проведена точно, в притирке не то, что нет надобности, она может даже навредить. Но если использовались ручные инструменты и мастер не очень опытен, поверхности деталей могут быть не достаточно гладкими, иметь шероховатости и дефекты.
После притирки обрабатываемые поверхности нужно вытереть насухо и, прижимая клапан к седлу, пару раз провернуть его в одну, затем в другую сторону. Если на фаске появится правильное блестящее кольцо — детали прилегают друг к другу должным образом.