Подлежит ли ремонту головка блока цилиндра двигателя?

Это достаточно сложное устройство, которое состоит из различных элементов, узлов. Ремонтные работы содержат следующие этапы:

• снятие;
• разборка;
• дефектовка.

При необходимости проведения ремонтных работ головки блока цилиндра, нужно обязательно ее снять. Прежде чем приступить к ремонту, нужно приобрести необходимые запасные части.

Демонтаж нужно начинать после проверки расположения валов, а также совмещения меток. Это обязательная процедура для двигателей со сложной установкой фаз газораспределения.

Технологию снятия головки можно изучить в руководстве по ремонтным работам для определенной модели автомобиля. Существуют приемы, которыми не следует пренебрегать, такие как:

• болты крепления нужно ослабить на один оборот, начиная от середины, лишь после этого отворачивать полностью;
• при отсутствии изображения вакуумных соединений, нужно обязательно зарисовать все магистрали

Не нужно надеяться, что вы все запомните. Малейшие неточности станут причиной неприятных последствий.

Правила разборки головки

После снятия нужно выполнить разборку, вынуть клапаны. Чтобы снять пружины клапанов, принято применять приспособление рычажного типа или обычный съемник. Ударять по тарелке пружины для разбора головки запрещено. При ударе мелкие запасные части могут разлететься, остальные – прийти в негодность.

По окончанию разборки нужно тщательно очистить головку. Только после этого можно начинать проводить измерения и проверки, которые помогут определить объем ремонта.

Выполнение проверки и дефектовки

Эти два действия включают следующие этапы:

1. Замеры нижней плоскости головки с использованием лекал. Для этого потребуется не только линейка, но и щупы. Линейку необходимо разместить на плоскости по диагонали и постепенно подбирать щуп. Он должен без труда входить в зазор, который расположен между линейкой и плоскостью посредине. Толщина щупа должна быть менее 0,06 мм. Если это не так, потребуется обработка плоскости.
2. Замеры степени износа опорных шеек вала кулачкового типа, подшипников. Диаметр шейки нужно измерять с помощью микрометра, отверстия подшипников – используя нутрометр. После этого высчитывают разницу между полученными замерами (допустимое значение до 0,1 мм). Кроме того, необходимо визуально оценить поверхности. На них должны отсутствовать канавы, выступы, задиры, которые являются признаками изношенности детали.
3. Определение степени изношенности стержней клапанов, направляющих втулок. Диаметр стержня в верхней части нужно измерять микрометром. Преимущественно стержень имеет форму овала, поэтому необходимо выполнить несколько измерений в разных местах. Клапан нужно заменить при разнице между диаметрами в разных частях стержня более 0,03 мм.
4. Визуальное определение степени изношенности седла, толкателя, рычага, коромысла, кулачка. У коромысел нужно оценить внешнее состояние, замерить зазор с осью (допускается величина менее 0,07 мм).

Визуально можно также определить местные дефекты. Любые заусеницы, трещины и прочие дефекты приводят к потере герметичности соединений головки с цилиндром.

Методы проверки герметичности?

При малейших признаках формирования трещин в камере сгорания обязательно нужно проверить головку на герметичность. Делают это с помощью опрессовывания головки блока с применением водяного напора. Трещину определяют по наличию водных капель, течи, а также по снижению давления.

Гораздо проще проверить герметичность, используя керосин. При этом потребуется заготовка специальных заглушек на седло клапана. Головку нужно перевернуть, чтобы камеры сгорания были направлены вверх. Кроме того, в нее нужно ввернуть свечи. Только после этого в камеру, которая вызывает подозрения, нужно налить керосин. Благодаря высокой текучести он может проникнуть даже в самые мелкие трещинки. Это можно увидеть по уменьшению объема керосина по истечению около 3 часов.